г. Уфа
 
Наши контакты:
(347) 253-98-89 (347) 286-53-89
et-ural@yandex.ru
Система контроля качества производственных процессов металлургического производства

Цифровая система контроля качества производственных процессов металлургического производства

 

Универсальные приборы и установки, основанные на взаимодействии испытуемых образцов с переменными магнитными полями, позволяют решать широкий круг задач неразрушающего контроля из области дефектоскопии и структуроскопии. Методы неразрушающего контроля основываются на применении спектрального анализа сигналов вихретоковых преобразователей. В процессе воздействия монохроматического электромагнитного поля на объект в сигналах датчика появляются новые гармонические составляющие, несущие информацию о структуре ферро-магнитных материалов. Достаточно информативным об их микроструктуре является также эффект Баркгаузена, основанный на измерениях параметров магнитных шумов, возникающих при намагничивании образцов переменным магнитным полем.
Многопараметровый контроль позволяет судить о микроструктуре образца по совокупности спектральных и магнитошумовых методов, тем самым значительно повышая надежность идентификации структуры. Применение компьютера для задания режимов и условий контроля и обработки данных значительно сокращает время идентификации структуры образца до нескольких секунд. Это дает возможность корректировать режим термообработки (патентирования) проволоки практически без остановки технологического процесса, что является несомненным преимуществом данного метода. Следует отметить, что в стандартных металлографических методах для исследования структуры металлов используют шлиф металла, т.е. плоский срезпродольного сечения проволоки. Контроль в этом случае локальный и готовность результатов металлографического анализа составляет до нескольких часов.
Также необходимо отметить, что разработка прибора АКСТРУМ и методика неразрушающего контроля основывается на "Альбоме типичных микроструктур патентированной проволоки предприятия", который, в свою очередь, выполнен в соответствии с особенностями объекта (патентированная углеродистая проволока) и возможностями оптики на уровне качественной металлографии.
Работа прибора основана на сопоставлении электромагнитных параметров исследуемого образца с электромагнитными параметрами, характер¬ными для определенной микроструктуры, диаметра образца, содержания углерода в стали, сравнении с имеющимися в банке статистическими данными, составленными на основе предварительных измерений параметров образцов с известными структурами. Достоверность воспроизведения результата (тип микроструктуры) зависит от полноты и качества набранного банка статистических данных. Микроструктуры образцов, данные по которым заложены в статистическом банке, должны быть стабиль¬ными как по качественному (одни и те же составляющие фаз), так и по количественному (дисперсность перлита, размер зерна и пр.) признаку, так как они являются своего рода эталонами, с которыми в последующем сравнивается микроструктура исследуемого образца.
Прибор АКСТРУМ рассчитан на работу с одним технологическим агрегатом (от одного до трех датчиков). Выбранное количество датчиков (три) определяется тем, что структура металла после прохождения всех процедур патентирования, в большинстве случаев одинакова на всех «нитках», отклонения возможны на крайних «нитках», из-за возможной неоднородности пламени агрегата. Таким образом, качественный контроль структуры можно осуществить при установке трех датчиков: на крайние и среднюю «нитки» технологического агрегата. Нескольких приборов АКСТРУМ можно объединить в одну систему, информация об идентифицированной микроструктуре со всех агрегатов выводится на одно или несколько автоматизированных рабочих мест оператора. Модульность использования компонентов прибора АКСТРУМ позволяет увеличить количество датчиков до 12, по согласованию с заказчиком. Также наши специалисты по согласованию с заказчиком могут произвести адаптацию программного обеспечения и разработать техническое решение прибора АКСТРУМ, для возможности реализации следующих функций: использование одного прибора АКСТРУМ на два-, три агрегата, с установкой до трех датчиков на каждый из агрегатов.
Внедрение приборов типа АКСТРУМ в сталепроволочных цехах позволит:
- оперативно получать данные о микроструктуре, что, несомненно, поможет в отладке режи¬мов термообработки и более тщательного контроля микроструктуры по ширине печки (термотравильного агрегата, агрега¬та ЭКН и т.п.) и по длине "нитки" проволоки;
- уменьшить трудо¬емкость процесса идентификации структуры образцов;
- свести к минимуму влияние субъективного факто¬ра на процесс идентификации микроструктуры.


2.ТЕХНИЧЕСКОЕ ОПИСАНИЕ
2.1. НАЗНАЧЕНИЕ

Установка АКСТРУМ позволяет в автоматическом режиме по определенному алгоритму оценивать структуру патентированной углеродистой проволоки, выделить структурные составляющие: сорбит, феррит, биенит, феррит видманштетового строения и т.д.
Идентификация структурных составляющих ведется по четырем электромагнитным параметрам по специально разработанной методике, при этом контролируется уровень высших гармоник ЭДС индукции и скачков Баркгаузена при возбуждении образцов переменным магнитным полем. Совмещение установки с компьютером существенно расширяет ее возможности, увеличивает скорость контроля и идентификации структуры. Время одного испытания на установке АКСТРУМ занимает порядка нескольких секунд. Информация в виде протокола испытаний может быть выведена на принтер. Все данные об испытаниях могут храниться на жестком диске или на flash-носителях. Имеется возможность для пополнения статистического банка данных, а также анализа работы цеха за определенный период, по сменам и агрегатам.
Установка может эксплуатироваться при следующих условиях:
а) температура окружающей среды от 283 до 308 К (от +10 С до +35 С);
б) относительная влажность до 80% при температуре окружа¬ющего воздуха + 298 К0 (+25 С);
в) атмосферное давление (84-106.7) кПа (630-800 мм.рт.ст).
Прибор АКСТРУМ соответствует 2-ой группе ГОСТ-22261-94 "Средства измерений электрических и магнитных величин. Общие технические условия".
 

 ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ УСТАНОВКИ

 Частоты возбуждения синусоидального магнитного поля
F1 = (29.5 ± 0.5) Гц , F2 = (80 ± 1) Гц и F3 = (608 ± 2) Гц.
 Величина переменного тока возбуждения на частоте
F1-I1=102.5 ± 0.5 MA, F2- I2,=103.0 ± 0.5 мА и F3- I3=103.0 ± 0.5 мА.
 Коэффициент нелинейных искажений синусоидального тока возбуждения на всех частотах не более 1.5%.
 Установка снабжена проходным датчиком, позволяющим испыты¬вать образцы в виде проволоки, диаметром до 6 мм, длиной не ме¬нее 300 мм. Датчик может быть изготовлен на большие диаметры, по желанию заказчика и сортаменту продукции.
 Установка позволяет в автоматическом режиме измерять при частоте возбуждения F1 третью гармонику ЭДС индукции Е и чис¬ло скачков Баркгаузена за 1 с и ЭДС индукции пятой гармоники Е2 и Е3, соответственно, на частотах возбуждения F2 и F3. Результаты измерения обрабатываются и выводятся на экран монитора.
Установка может осуществлять самопроверку и коррекцию чувствительности путем испытания эталонного образца, встроенного в датчик, перед каждым измерением.

2.2.7. Питание установки осуществляется от сети переменного то¬ка напряжением 220 ± 10В, частотой 50 ± 1 Гц.

Наша организация готова организовать выпуск системы неразрушающего непрерывного контроля производства патентованной проволоки Акструм по Вашему заказу. Возможно встраивание данной системы в АСУ ТП Вашего предприятия. Во всем вопросам обращайтесь к нашим представителям.

Компания «ЭнергоТехнологии-Урал» осуществляет комплексное внедрение и сопровождение проектов по повышению эффективности технологического процесса патентирования. Мы располагаем собственными решениями по повышению эффективности производства, позволяющими существенно сократить время анализа структуры металла и снизить издержки производства.
Комплексная автоматизация процесса патентирования включает в себя следующие этапы работ:
 

№ п/п

Этапы работ

Сроки выполнения

Стоимость с НДС

 1.

Разработка технического задания, проектно-сметной документации

60 дней

Стоимость по запросу

 2.

Проектирование, производство, комплектация и поставка оборудования

30 дней

 3.

Монтажные работы

20 дней

 4.

Пусконаладочные работы

30 дней

 5.

Комплексные испытания и опытная эксплуатация

40 дней

 6.

Гарантийное и послегарантийное обслуживание

3 года


Наше предприятие позволяет реализовать проект, эффективно и оптимально организовать рациональную эксплуатацию и сопровождение системы на основе:
• наличия высококвалифицированных специалистов;
• собственного производства элементов и электронных составляющих системы, включая элементы интеграции в существующие АСУ ТП предприятия.

Приглашаем к сотрудничеству!
                            

 

 
  ЭнергоТехнологии-Урал © 2013